Bericht 5 februari 2026

𝗔𝗹𝗹𝗲𝘀 𝗹𝗶𝗲𝗽 𝗴𝗼𝗲𝗱. 𝗘𝗻 𝘁ó𝗰𝗵 𝗯𝗲𝘀𝗹𝗼𝗼𝘁 𝗣𝗵𝗼𝗲𝗻𝗶𝘅 𝟯𝗗 𝗠𝗲𝘁𝗮𝗮𝗹 𝗼𝗺 𝗶𝗻 𝗯𝗲𝘄𝗲𝗴𝗶𝗻𝗴 𝘁𝗲 𝗯𝗹𝗶𝗷𝘃𝗲𝗻.
Bij Phoenix 3D Metaal in Eindhoven stond de productie stevig. Processen liepen, mensen wisten wat ze deden. Maar stilstand past niet bij Phoenix. Manager productie Tommie Baeten verwoordt het treffend:
“𝘞𝘦 𝘸𝘪𝘴𝘵𝘦𝘯 𝘥𝘢𝘵 𝘩𝘦𝘵 𝘨𝘰𝘦𝘥 𝘨𝘪𝘯𝘨, 𝘮𝘢𝘢𝘳 𝘩𝘦𝘵 𝘬𝘰𝘯 𝘣𝘦𝘵𝘦𝘳.”

Juist toen het wat rustiger werd in de fabriek, koos Phoenix bewust voor een verbetertraject. Niet omdat het móést, maar omdat ze vooruit wilden kijken.
“𝘞𝘦 𝘻𝘢𝘨𝘦𝘯 𝘥𝘢𝘵 𝘸𝘦 𝘪𝘯 𝘦𝘦𝘯 𝘳𝘶𝘴𝘵𝘪𝘨𝘦 𝘱𝘦𝘳𝘪𝘰𝘥𝘦 𝘵𝘦𝘳𝘦𝘤𝘩𝘵 𝘻𝘰𝘶𝘥𝘦𝘯 𝘬𝘰𝘮𝘦𝘯. 𝘋𝘪𝘵 𝘸𝘢𝘴 𝘩é𝘵 𝘮𝘰𝘮𝘦𝘯𝘵 𝘰𝘮 𝘷𝘦𝘳𝘣𝘦𝘵𝘦𝘳𝘪𝘯𝘨𝘦𝘯 𝘥𝘰𝘰𝘳 𝘵𝘦 𝘷𝘰𝘦𝘳𝘦𝘯 𝘦𝘯 𝘬𝘭𝘢𝘢𝘳 𝘵𝘦 𝘻𝘪𝘫𝘯 𝘷𝘰𝘰𝘳 𝘥𝘦 𝘵𝘰𝘦𝘬𝘰𝘮𝘴𝘵.”

Samen met SpartnerS keken ze met een frisse blik naar de productieprocessen. “𝘖𝘮𝘥𝘢𝘵 𝘸𝘪𝘫 𝘻𝘦𝘭𝘧 𝘵𝘦 𝘷𝘦𝘦𝘭 𝘪𝘯 𝘩𝘦𝘵 𝘱𝘳𝘰𝘤𝘦𝘴 𝘻𝘪𝘵𝘵𝘦𝘯, 𝘩𝘦𝘣𝘣𝘦𝘯 𝘸𝘦 𝘢𝘭 𝘮𝘦𝘯𝘪𝘯𝘨𝘦𝘯 𝘨𝘦𝘷𝘰𝘳𝘮𝘥. 𝘑𝘦 𝘩𝘦𝘣𝘵 𝘥𝘢𝘯 𝘦𝘤𝘩𝘵 𝘪𝘦𝘮𝘢𝘯𝘥 𝘷𝘢𝘯 𝘣𝘶𝘪𝘵𝘦𝘯 𝘯𝘰𝘥𝘪𝘨 𝘥𝘪𝘦 𝘬𝘳𝘪𝘵𝘪𝘴𝘤𝘩 𝘬𝘢𝘯 𝘣𝘦𝘷𝘳𝘢𝘨𝘦𝘯,” vertelt Tommie.

Wat volgde was een gezamenlijke aanpak: het huidige proces inzichtelijk maken, de gewenste situatie bepalen en in werkgroepen concreet aan de slag. “𝘞𝘦 𝘬𝘳𝘦𝘨𝘦𝘯 𝘦𝘦𝘯 𝘬𝘭𝘦𝘪𝘯 𝘣𝘦𝘦𝘵𝘫𝘦 𝘵𝘩𝘦𝘰𝘳𝘦𝘵𝘪𝘴𝘤𝘩𝘦 𝘬𝘦𝘯𝘯𝘪𝘴, 𝘮𝘢𝘢𝘳 𝘨𝘪𝘯𝘨𝘦𝘯 𝘷𝘰𝘰𝘳𝘢𝘭 𝘥𝘪𝘳𝘦𝘤𝘵 𝘢𝘢𝘯 𝘥𝘦 𝘴𝘭𝘢𝘨.”

Het resultaat? Meer rust, duidelijkere rollen en een betere flow op de werkvloer. “𝘏𝘦𝘵 𝘷𝘰𝘰𝘳𝘯𝘢𝘢𝘮𝘴𝘵𝘦 𝘥𝘢𝘵 𝘸𝘦 𝘮𝘦𝘳𝘬𝘦𝘯, 𝘪𝘴 𝘥𝘢𝘵 𝘦𝘳 𝘮𝘦𝘦𝘳 𝘳𝘶𝘴𝘵 𝘪𝘴 𝘷𝘰𝘰𝘳 𝘥𝘦 𝘮𝘦𝘯𝘴𝘦𝘯 𝘥𝘪𝘦 𝘩𝘪𝘦𝘳 𝘸𝘦𝘳𝘬𝘦𝘯. 𝘡𝘦 𝘩𝘰𝘦𝘷𝘦𝘯 𝘯𝘪𝘦𝘵 𝘮𝘦𝘦𝘳 𝘰𝘷𝘦𝘳 𝘣𝘦𝘱𝘢𝘢𝘭𝘥𝘦 𝘥𝘪𝘯𝘨𝘦𝘯 𝘯𝘢 𝘵𝘦 𝘥𝘦𝘯𝘬𝘦𝘯, 𝘰𝘮𝘥𝘢𝘵 𝘥𝘦𝘻𝘦 𝘨𝘦𝘳𝘦𝘨𝘦𝘭𝘥 𝘻𝘪𝘫𝘯 𝘪𝘯 𝘩𝘦𝘵 𝘱𝘳𝘰𝘤𝘦𝘴.”

Wat voor ons dit traject typeert, is de manier van samenwerken. Twee adviseurs, ieder met een eigen rol, die samen met Phoenix het verschil maakten: “Paul Egelmeers 𝘣𝘦𝘸𝘢𝘢𝘬𝘵𝘦 𝘥𝘦 𝘴𝘵𝘳𝘶𝘤𝘵𝘶𝘶𝘳 𝘦𝘯 𝘥𝘪𝘴𝘤𝘪𝘱𝘭𝘪𝘯𝘦, 𝘵𝘦𝘳𝘸𝘪𝘫𝘭 Willian Groenen 𝘥𝘦 𝘻𝘢𝘤𝘩𝘵𝘦𝘳𝘦 𝘬𝘢𝘯𝘵 𝘷𝘢𝘯 𝘥𝘦 𝘷𝘦𝘳𝘢𝘯𝘥𝘦𝘳𝘪𝘯𝘨 𝘮𝘦𝘦𝘯𝘢𝘮. 𝘉𝘪𝘫 𝘰𝘯𝘴 𝘸𝘦𝘳𝘬𝘵𝘦 𝘥𝘪𝘦 𝘤𝘰𝘮𝘣𝘪𝘯𝘢𝘵𝘪𝘦 𝘩𝘦𝘦𝘭 𝘴𝘵𝘦𝘳𝘬.”

Benieuwd hoe Phoenix dit traject heeft aangepakt, welke stappen ze hebben gezet en wat het concreet heeft opgeleverd?
👉 Lees het hele verhaal: Slimmer werken in de fabriek: Phoenix transformeert productieprocessen

#klantcase #slimmerwerken #continuverbeteren #productie #samenwerken

Bericht 13 februari 2026

𝗠𝗲𝘁𝗲𝗻 𝗶𝘀 𝘄𝗲𝘁𝗲𝗻!
Maar wat levert meten nou écht op?

We zien het vaak: iedereen is druk, machines draaien, agenda’s lopen over.
En toch blijft het knellen.
Doorlooptijden lopen op. Er ontstaat hectiek. Brandjes overal.

Hoe kan dat nou?
Omdat 𝗱𝗿𝘂𝗸 𝘇𝗶𝗷𝗻 zijn niet altijd hetzelfde is als 𝘄𝗮𝗮𝗿𝗱𝗲 𝘁𝗼𝗲𝘃𝗼𝗲𝗴𝗲𝗻.
En dat is precies waar een productiviteitsmeting (zoals een Multi Moment Opname) interessant wordt.

Niet om harder te werken.
Niet om te zeggen “dit moet sneller.”
En niet om mensen aan te wijzen.

Maar om samen te kijken:
🔸 Wat voegt waarde toe voor de klant — en wat eigenlijk niet?
🔸 Waar verliezen we tijd zonder dat iemand dat wil?
🔸 En waar lossen we problemen op die eigenlijk ergens anders ontstaan?

Want ja — meten is weten.
Maar alleen als je meet wat ertoe doet.

En misschien blijft dan de spannende vraag:
𝗪𝗶𝗹𝗹𝗲𝗻 𝘄𝗲 𝗱𝗶𝘁 𝗲𝗶𝗴𝗲𝗻𝗹𝗶𝗷𝗸 𝘄𝗲𝗹 𝗺𝗲𝘁𝗲𝗻?

Want meten maakt zichtbaar.
En zichtbaar maken leidt soms tot ongemakkelijke gesprekken.
Over halve voorbereidingen. Over wachten. Over brandjes blussen op de plek waar de oorsprong ligt.

Tegelijkertijd helpt een productiviteitsmeting je met het volgende:
✔ minder onderbuik
✔ betere keuzes
✔ verrassende inzichten
✔ en vaak: opluchting op de werkvloer
(“𝘡𝘪𝘦 𝘫𝘦 𝘸𝘦𝘭, 𝘩𝘦𝘵 𝘭𝘪𝘨𝘵 𝘯𝘪𝘦𝘵 𝘢𝘢𝘯 𝘰𝘯𝘴.”)

Productiviteit meten gaat dus niet over harder werken of oordelen.
Het gaat over begrijpen en slimmer samenwerken.
En over ruimte maken voor wat er écht toe doet.

Wij zijn benieuwd:
Wanneer wordt meten helpend — en wanneer juist niet?
Waar zit bij jullie de twijfel… of juist de nieuwsgierigheid?

Meer weten over productiviteitsmetingen: Multi Moment Opname | SpartnerS

#productiviteit #verbeteren #inzicht #procesdenken #lean #maakindustrie #continuverbeteren

Bericht 26 februari 2026